부착
권취 후 잉크 층은 다른 접촉면(보통 원본 필름의 뒷면)에 부착된 조각이나 줄무늬로 나타납니다.
비정상적인 이유:
과도한 잉크량과 장비의 건조효율이 따라잡을 수 없습니다.
잘못된 솔벤트 또는 잘못된 솔벤트 비율로 인해 잉크 건조가 느려집니다.
건조능력이 부족합니다.
과도한 권선 장력.
과도한 권선 직경.
인쇄판 도트의 깊이에 상당한 차이가 있으며 일부 영역은 그래픽 없이 완전히 비어 있습니다. 일부 영역에서는 그래픽 도트가 너무 깊어 와인딩 후 세로맥이 발생합니다.
와인딩 지점의 온도가 너무 높습니다.
외부 비정상적인 압력.
잉크 응집력이 부족합니다.
대책:
잉크 양을 적절히 줄이십시오.
적절한 용매를 사용하거나 용매 비율을 수정하십시오.
오븐의 건조 온도를 적절하게 높이십시오(그러나 너무 높지 마십시오. 그렇지 않으면 잉크 표면이 벗겨지고 중간 부분은 건조되지 않아 접착되기 쉽습니다).
권취 장력을 적절하게 줄이고, 특히 나일론 필름의 경우 인쇄 중 말림 조임에 주의하십시오.
권취 직경이 커서 접착되기 쉬운 주문의 경우 큰 롤을 절단하지 말고 작은 롤을 절단하여 생산하십시오.
와인딩 포인트에 스윙 장치를 추가하고 정기적으로 좌우로 스윙하여 정맥이 생기기 쉬운 깊은 점이 있는 부분을 교차 와인딩합니다.
권취 지점의 온도를 적절하게 낮추고 환기를 늘립니다.
외부의 비정상적인 압력 제거: 인쇄된 반제품은 수평이 아닌 수직으로 보관해야 합니다. 배치할 때 지나치게 집중되지 않고 분산되어야 합니다. 일부 특별 주문의 경우 풀릴 때 풀기 차량을 사용하는 대신 손을 사용하여 지지하십시오.
응집력이 약한 금속잉크(금, 은잉크 등)의 경우 약간의 외부압력에 의해 부착이 일어나는 경우가 있습니다. 착색 효과에 영향을 주지 않고 잉크 희석제(희석제라고도 함)를 적절하게 첨가하십시오.
[특별 알림]:
10차 이상 '잉크부족', 11차 이상 '점 누락', 18차 이상 '잉크 접착'과 구별할 필요가 있다.
잉크 부족, 점 누락: 인쇄된 필름이 인쇄 과정에서 인상 롤러를 떠날 때 발생하는 이상 현상입니다.
잉크점착 : 필름이 인상롤러에서 정상적으로 빠져나오다가 건조로, 냉각롤러, 뒷면의 기타 장치를 통과한 후 이상이 나타납니다. 잉크 부족 및 누락된 점과 혼동해서는 안 됩니다.
기름 얼룩(기름 오염)
판의 그래픽이 아닌 부분에는 잉크가 부착되어 안개가 낀 오염 현상이 나타나며, 일반적으로 공백이나 밝은 색상의 그래픽에서 어두운 오염으로 나타납니다.
비정상적인 이유:
닥터 블레이드가 마모되었거나 제대로 접지되지 않았으며, 압력이 낮고, 각도가 부적절하여 플레이트에서 잉크 제거 효율이 낮습니다.
잉크 점도가 높습니다.
잉크 이상(거친 입자, 불순물 또는 잉크 제제 결함 포함).
불쌍한 도금.
대책:
닥터 블레이드를 다시 연마하거나 교체하십시오. 재료가 단단할수록 압력이 커지고 각도가 커질수록 더 효과적입니다.
가능한 가장 낮은 잉크 점도로 인쇄하고 새 잉크를 추가하는 것을 고려하십시오. 또한, 인쇄 시 속건성 용제를 첨가하고 뒷면 블로잉 장치를 사용하는 것도 효과적일 수 있습니다.
닥터 블레이드, 압력, 각도, 잉크 점도는 모두 정상이나 오염이 심한 경우 잉크 불량일 수 있습니다. 잉크를 다른 공급업체로 교체하고 잉크 제조업체와 개선 사항에 대해 논의하십시오.
접시 표면을 샌딩합니다. 플레이트에 심각한 손상이 있는 경우 다시 도금해야 합니다.
플레이트 손상
이름에서 알 수 있듯이 플레이트가 부딪히거나 멍이 들었습니다. 이 현상은 잉크 부족과 정반대입니다. 잉크 부족은 있어야 할 곳에 그래픽이 없는 것이고, 플레이트 손상은 없어야 할 곳에 그래픽이 나타나는 신비한 현상입니다. 플레이트 주위에 9개의 동일한 플레이트가 있다고 가정하면 플레이트 손상은 일반적으로 플레이트 중 하나에만 나타납니다. 때때로 두세 개의 플레이트에 플레이트 손상이 나타나더라도 동일하지 않으며 모양과 위치도 완전히 동일할 수 없습니다.
비정상적인 이유:
보관 중 플레이트가 손상되었습니다.
운송 중 플레이트가 손상되었습니다.
플레이트 장착 또는 분리 중에 플레이트가 손상되었습니다.
단단한 이물질(예: 떨어지는 나사)은 인쇄 중에 손상을 일으킬 수 있습니다.
청소 중 기계 내부의 딱딱한 이물질로 인한 손상.
예방 조치:
보관 중에는 플레이트 손상을 일으킬 수 있는 못과 같은 단단한 물체가 있는지 주변 환경(예: 팔레트)에 주의하십시오.
운송 중(판 공장에서 배송, 작업장 회전 포함) 투기 및 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 취급하십시오.
기계를 시동하기 전에 장착 및 분리 시 주의하고 손을 사용하여 손상을 방지하고 기계 가장자리로 인해 플레이트가 손상되지 않도록 하십시오.
장비를 정지하기 전에 백업 플레이트를 교체하십시오.
일부 강력한 인쇄 공장에는 판 청소 기계가 있습니다. 접시 세척 과정에서 세척기 내부에 떨어진 단단한 이물질이 고압으로 씻겨 내려가면 접시가 손상될 수 있습니다.
이 세 가지 항목은 예방 조치입니다. 이미 플레이트 손상이 발생한 플레이트의 경우, 플레이트 손상이 유효 그래픽 영역을 벗어나거나 원본 필름 폭 범위를 벗어나더라도 무시할 수 있으며 정상적인 생산을 계속할 수 있습니다. 플레이트 손상이 효과적인 그래픽 영역 내에 있고 제품 포장의 외관에 영향을 미치는 경우 다음 해결 방법을 사용할 수 있습니다.
약간의 판 손상: 송풍 장치가 있는 인쇄기의 경우 판 손상의 해당 위치에서 송풍 장치를 엽니다. 송풍 장치가 없는 기계의 경우 고무 튜브를 사용하여 플레이트 손상 영역에 공기를 불어 넣을 수 있으며 일반적으로 플레이트 손상이 덜 눈에 띄게 됩니다. 플레이트 손상 주위에 얕은 메쉬 도트가 있는 경우 도트 손실을 방지하기 위해 블로잉을 피해야 합니다. 생산을 위해 백업 플레이트 교체를 고려하십시오. 백업 플레이트가 없을 경우 생산 계속 여부를 협의하세요.
가벼운 플레이트 손상: 정지 상태 또는 플레이트 장착 전, 대나무 막대에 감싼 400-그릿 사포나 유성 펜 또는 마커의 가는 끝 부분을 사용하여 플레이트 손상 부위를 갈아줍니다. 그런 다음 1000-그릿 사포로 연마합니다. 일반적으로 플레이트 손상 범위가 줄어들어 눈에 띄지 않게 됩니다. 플레이트 손상 주위에 얕은 메쉬 도트가 있는 경우 도트 손실을 방지하기 위해 연삭을 피해야 합니다. 생산을 위해 백업 플레이트 교체를 고려하십시오. 백업 플레이트가 없을 경우 생산 계속 여부를 협의하세요.
보통~심각한 플레이트 손상: 대부분의 경우 공기를 불어넣고 플레이트를 갈아도 상황이 크게 개선되지 않을 수 있습니다. 백업 플레이트를 직접 교체하는 것이 좋습니다. 백업 플레이트가 없는 경우 제작을 위해 작업 변경을 고려해보세요.