무용제 라미네이션 공정
장력 조절
무용제 복합재 공정에서는 장력 제어가 중요하며 매우 정확해야 합니다. 장력 제어에는 메인 언와인드 장력, 코팅 후 장력, 2차 언와인드 장력, 와인딩 장력, 와인딩 테이퍼 등 여러 측면이 포함됩니다. 무용제 복합 접착제의 초기 점착력은 0이며 장력 매칭을 엄격하게 제어해야 합니다. 무용제 복합재료의 이러한 특성은 장비에 대한 높은 요구 사항을 부과하며 안정적인 장력 제어 시스템은 무용제 장비의 핵심입니다. 장력 공정 매개변수 설정은 유연한 포장 제조업체의 경험 축적입니다. 다양한 장비와 다양한 필름 복합재에는 상당한 차이가 있으며, 반복적인 시도를 통해서만 최적의 장력 매개변수를 결정할 수 있습니다. 나일론 필름은 수분을 흡수한 후 부드러워지고 주름이 생기며 복합 공정에서는 약간 높은 장력이 적합합니다.
일반적으로 필름 코팅 후 장력은 메인 언와인드 장력보다 약간 높아야 하며, 권취 장력은 언와인딩 장력보다 약간 높아야 합니다. 권취 테이퍼는 20% 이내로 조절하는 것이 좋다. 다양한 필름 재료의 경우 복합 공정 중 각 부품의 장력이 다릅니다. 서로 다른 제조업체에서 생산한 동일한 재료의 필름이라도 장력을 약간 조정해야 할 수 있습니다. 예를 들어, PA/PE의 복합 필름 구조에서 PE 필름의 장력은 일반적으로 1.5~2.5N이며, PA 필름의 장력은 실제 상황에 따라 7~15N 사이에서 제어할 수 있습니다. 장력이 적절한지 확인하는 방법은 복합 공정 중에 기계를 멈추고, 권취 위치에서 칼날을 사용하여 십자형을 자르고, 복합 필름이 말리는 방향을 관찰하는 것입니다. 필름이 특정 방향으로 말리면 해당 필름 층의 장력이 너무 높아서 줄여야 하거나 다른 필름 층의 장력을 높여야 함을 나타냅니다. 이상적인 상태는 십자 절단 후에도 복합 필름이 편평하게 유지되는 것입니다. 장력 조정은 다양한 재료 조합의 조정을 기반으로 해야 합니다.
코팅량
코팅량은 제품 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 코팅량을 조절하려면 두 개의 글루 롤 사이의 거리를 조정해야 합니다. 왼쪽에서 오른쪽으로 균일한 코팅이 이루어지도록 양쪽에서 일정한 거리를 유지하도록 주의하세요. 또한, 코팅롤러는 이물질 없이 양호한 청결상태를 유지합니다. 글루 롤 끝 사이의 간격을 조정할 때는 강철 롤이 완전히 예열된 후에 수행해야 합니다. 언제든지 롤에 새로운 접착제를 추가할 수 있도록 접착제 롤 사이의 접착제 액체 수준을 가능한 한 낮게 유지해야 합니다. 무용제 복합 접착제는 초기 점착력이 0이기 때문에 공정 중 외관이나 복합 강도를 예측하기가 어렵습니다. 빠르게 경화되는 작은 샘플을 테스트할 수 있는 건식 복합재와 달리 최종 성능은 복합재 제품이 경화된 후 24시간 후에만 평가할 수 있습니다. 초기 점착력이 낮고 점도가 낮기 때문에 나일론 필름을 구매할 때 특정 요구 사항을 전달해야 하며 표면 평활도에 대한 더 높은 기준을 지정해야 합니다. 다양한 필름에는 복합 공정 중에 다양한 코팅 장력이 필요합니다.
잉크 및 잔류 용매
무용제 복합재는 인쇄로 인해 발생하는 잔류 용매를 줄일 수 없으므로 인쇄 시 잔류 용매를 제어하는 데 더 높은 요구 사항이 적용됩니다. 무용제 접착제는 유기용제가 포함되어 있지 않기 때문에 잔류용제를 늘리지 않지만 인쇄 시 남는 용제를 줄이지도 않습니다. 인쇄 후 잔류용제를 3mg/m2 이하로 조절해야만 최종 제품의 냄새를 제거할 수 있습니다.
나일론 필름 인쇄에 일반적으로 사용되는 음각 잉크는 폴리우레탄 수지 잉크입니다. 폴리우레탄 시스템에서는 잉크 바인더의 아민 그룹이 접착제의 경화제를 분해하여 잉크가 건조되지 않게 할 수 있습니다. 또한 폴리우레탄 잉크 시스템에는 잉크가 건조되지 않는 원인 중 하나인 트리하이드록시 변형 클로로아세트산 수지가 포함되는 경우가 많습니다. 따라서 폴리우레탄 잉크를 사용할 경우에는 경화제를 첨가해야 하며, 접착제를 제제화할 경우에는 수지를 잉크에 녹일 수 있는 진정한 용매로 케톤 용매를 사용해야 한다. 폴리우레탄 수지 잉크에 일반적으로 사용되는 용매에는 부탄온(메틸 및 에틸 케톤), 이소프로판올, 톨루엔 및 기타 용매가 포함됩니다. 이러한 용매 중에서 부타논은 가장 빠른 휘발성을 가지고 있습니다. 인쇄 과정에서 부타논의 양이 제때 보충되지 않으면 수지의 용해도 저하로 인해 잉크탱크 내부의 잉크가 팽창하여 점도가 증가하고 잉크의 필름 접착력에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 폴리우레탄 잉크를 사용할 경우에는 수지의 용해도 요구사항을 충족시키기 위해 희석용매에 부타논의 적정량을 유지해야 합니다. 여름에 폴리우레탄 잉크로 인쇄할 경우 잉크 점도가 빠르게 상승합니다. 작동 중에 용제를 적시에 첨가하여 잉크 탱크 내 잉크의 상대적으로 낮은 점도를 유지함으로써 안정적인 인쇄 품질을 보장하고 인쇄 누락, 작은 도트 손실, 색상 차이, 차단판 및 뒷면 접착과 같은 문제를 방지해야 합니다. 또한 접착제가 건조되지 않는 것을 방지하기 위해 경화제를 8%~15% 첨가할 수 있습니다.
인쇄잉크에 첨가되는 혼합용제 중 어떤 용제는 잉크에 바인더를 녹일 수 있는 용제(truesolvent)가 있고, 단독으로 사용하면 바인더를 녹이지 못하는 용제(falsesolvent)도 있다. 용매의 휘발성이 다르기 때문에 실제 용매가 먼저 증발하면 잉크 내 용매의 비율이 붕괴되어 잉크 수지 침전과 같은 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 진정한 용매를 적시에 첨가해야 합니다. 용매의 균형이 좋지 않은 경우 용매 휘발성의 균형을 유지하기 위해 느리게 증발하는 실제 용매를 추가해야 합니다. 다양한 종류의 잉크는 잉크 수지에 따라 서로 다른 실제 용제를 사용합니다. 적절한 실제 용제를 선택하기 전에 사용되는 수지 잉크의 유형을 결정하는 것이 중요합니다.
이소시아네이트(--NCO) 그룹을 포함하는 접착제 시스템에 수분이 유입되면 겔화 및 백화가 발생할 수 있습니다. 이는 주로 물(H2O) 1몰이 접착제에 포함된 이소시아네이트기(-NCO)를 함유한 경화제 1몰과 반응하여 아민과 이산화탄소를 생성할 수 있기 때문입니다. R-NCO + H2O → R-NH2 + CO2↑. 이 반응은 그다지 빠르지는 않지만 주제와의 반응에 비하면 훨씬 빠르다(일부 실험에서는 10배 이상 빠른 것으로 나타났다). 경화제는 물과 먼저 반응하기 때문에 주제와 경화제의 비율이 바뀌어 접착제가 제대로 경화되지 않습니다. 물과의 반응으로 생성된 아민은 1몰의 이소시아네이트기(-NCO)와 계속 반응하여 뷰렛(R-NCO + R2--NH2--RNHCONHR↓)을 생성합니다. 제품은 백색 결정체로서 에틸아세테이트에 불용성으로 접착제의 백화현상을 일으키며, 뷰렛이 쌓이면 복합롤러가 막히게 되어 접착제 부족 및 불량품이 발생하게 됩니다.
아침에는 접착제가 정상적으로 접착되다가 오후에 비가 내리면서 흐려지고 하얗게 변하는 상황을 기업에서는 흔히 경험합니다. 따라서 접착제를 제조할 때에는 즉시 사용하고 너무 오랫동안 보관하지 않는 것이 좋습니다.